Smarowanie w przemyśle – jak prawidłowo chronić maszyny i urządzenia?

Smarowanie w przemyśle ma bezpośredni wpływ na sposób pracy maszyn, tempo zużywania się ich podzespołów oraz ryzyko nieplanowanych przestojów. Łożyska, przekładnie, prowadnice, łańcuchy czy układy hydrauliczne pracują pod różnymi obciążeniami i w różnych temperaturach, dlatego nie można stosować jednego środka smarnego do wszystkich mechanizmów. Znaczenie ma zarówno wybór odpowiedniego oleju lub smaru, jak i jego prawidłowa aplikacja oraz częstotliwość wymiany. Dobrze zaplanowane smarowanie staje się więc ważnym elementem utrzymania ruchu i niezawodności całego zakładu.

Smarowanie maszyn przemysłowych – dlaczego jest tak ważne?

Każda maszyna zawierająca ruchome elementy jest narażona na tarcie. Powstaje ono między innymi pomiędzy powierzchniami łożysk, kołami zębatymi, wałami, prowadnicami oraz innymi współpracującymi podzespołami. Bez odpowiedniego środka smarnego bezpośredni kontakt powierzchni może prowadzić do szybkiego wzrostu zużycia, temperatury i oporów ruchu. Zadaniem oleju lub smaru jest stworzenie warstwy oddzielającej współpracujące elementy i ograniczającej negatywne skutki tarcia. W praktyce przemysłowej znaczenie smarowania jest jednak znacznie szersze. Środek smarny może pomagać w odprowadzaniu ciepła, ochronie metalowych powierzchni przed korozją czy ograniczaniu wpływu określonych zanieczyszczeń. Konkretne właściwości zależą od rodzaju produktu, jego bazy oraz zastosowanych dodatków. Warunki pracy poszczególnych maszyn mogą znacząco się od siebie różnić. Łożysko niewielkiego silnika elektrycznego pracującego z dużą prędkością obrotową wymaga innego podejścia niż wolnoobrotowe, mocno obciążone łożysko w ciężkiej maszynie. Jeszcze inne wymagania występują w przekładni przemysłowej, układzie hydraulicznym czy łańcuchu pracującym w wysokiej temperaturze.

Z tego powodu prawidłowe smarowanie nie polega po prostu na okresowym dodawaniu dowolnego smaru. Produkt powinien zostać dobrany do konkretnego punktu smarnego. Należy uwzględnić zalecenia producenta urządzenia, rodzaj podzespołu, prędkość, obciążenie, temperaturę, obecność wody, pyłu i innych zanieczyszczeń, a także sposób podawania środka smarnego. Błędem może być zarówno zastosowanie niewłaściwego produktu, jak i podanie nieodpowiedniej jego ilości. Zbyt mała ilość środka smarnego może nie zapewnić warunków wymaganych przez dany mechanizm. Nie oznacza to jednak, że im więcej smaru, tym lepiej. Nadmierne smarowanie określonych podzespołów, na przykład łożysk, również może prowadzić do nieprawidłowej pracy i wzrostu temperatury.

Dlatego w zakładzie produkcyjnym warto traktować gospodarkę smarowniczą jako uporządkowany proces. Każdy istotny punkt smarny powinien mieć przypisany właściwy produkt, sposób aplikacji oraz harmonogram kontroli i uzupełniania. Pozwala to uniknąć sytuacji, w której dobór środka zależy wyłącznie od tego, jaki olej lub smar znajduje się akurat w magazynie. Dobrze zorganizowane smarowanie jest szczególnie ważne w przedsiębiorstwach pracujących w systemie wielozmianowym. Nieplanowane zatrzymanie jednej maszyny może wpłynąć na kolejne etapy produkcji. Awaria stosunkowo niewielkiego łożyska czy przekładni może więc powodować konsekwencje nieproporcjonalnie duże w stosunku do wartości samego podzespołu. Odpowiedni dobór środków smarnych należy zatem rozpatrywać jako jeden z elementów prewencyjnego utrzymania ruchu. Celem jest stworzenie takich warunków pracy mechanizmu, aby ograniczyć jego przedwczesne zużycie i ryzyko awarii wynikających z problemów ze smarowaniem.

Olej czy smar – jak dobrać środek smarny do maszyny?

Środki wykorzystywane do smarowania maszyn przemysłowych można podzielić na wiele grup. Jednym z podstawowych rozróżnień jest podział na oleje i smary plastyczne. Nie są to produkty stosowane zamiennie. Ich właściwości powodują, że nadają się do innych mechanizmów oraz systemów smarowania. Oleje wykorzystywane są między innymi w układach hydraulicznych, przekładniach, układach obiegowych, sprężarkach, prowadnicach i wielu innych mechanizmach. W zależności od zastosowania mogą odpowiadać nie tylko za zmniejszenie tarcia, lecz również za przenoszenie energii, odprowadzanie ciepła czy ochronę elementów układu. Przykładem są oleje hydrauliczne. W instalacji hydraulicznej płyn jest integralną częścią działania całego systemu. Dobór odpowiedniej klasy lepkości i właściwości oleju powinien odpowiadać wymaganiom układu oraz warunkom jego pracy. Znaczenie mogą mieć między innymi obciążenia, zakres temperatur czy wymagania dotyczące czystości medium.

Inną dużą grupę stanowią oleje przekładniowe. Koła zębate mogą być poddawane wysokim naciskom, a sam olej musi zachowywać właściwe parametry podczas długiej i intensywnej pracy. Przy doborze uwzględnia się między innymi typ przekładni, obciążenie, temperaturę oraz wymaganą lepkość. W ESOIL dostępne są oleje przekładniowe w wielu klasach lepkości przeznaczone do różnych zastosowań przemysłowych. Smary plastyczne stosuje się natomiast wszędzie tam, gdzie pożądane jest utrzymanie środka smarnego w określonym miejscu przez dłuższy czas. Typowym przykładem są łożyska toczne i ślizgowe, ale smary wykorzystuje się również w wielu innych mechanizmach maszyn. Dobór smaru wymaga zwrócenia uwagi na więcej parametrów niż sama jego konsystencja. Znaczenie mają rodzaj oleju bazowego i zagęszczacza, lepkość oleju bazowego, klasa NLGI, zakres temperatur pracy, odporność na wodę, obciążenia oraz prędkość pracy danego elementu. W określonych zastosowaniach potrzebne są również dodatkowe właściwości, na przykład odporność na bardzo wysokie temperatury.

W przemyśle wykorzystuje się zatem między innymi smary do łożysk, smary wysokotemperaturowe, smary przekładniowe, środki do łańcuchów oraz specjalistyczne pasty. Wybór powinien zawsze wynikać z parametrów konkretnego zastosowania, a nie tylko z ogólnej nazwy produktu. Szczególne wymagania występują w branży spożywczej. Maszyny wykorzystywane przy produkcji i pakowaniu żywności również posiadają przekładnie, łożyska, prowadnice, łańcuchy i przenośniki wymagające regularnego smarowania. W miejscach, w których istnieje możliwość przypadkowego kontaktu środka smarnego z produktem, konieczne może być stosowanie specjalistycznych produktów przeznaczonych do odpowiednich zastosowań w przemyśle spożywczym. Nie należy więc szukać jednego „najlepszego smaru przemysłowego”. Produkt bardzo dobrze działający w jednym mechanizmie może być niewłaściwy dla innego. Kluczowe pytanie brzmi nie „który smar jest najlepszy?”, lecz „jakich parametrów wymaga konkretny punkt smarny?”.

Gospodarka smarownicza w zakładzie – jak ograniczyć błędy i awarie?

Nawet prawidłowo dobrane środki smarne nie spełnią swojego zadania, jeśli w zakładzie brakuje właściwej organizacji ich stosowania. Im większy park maszynowy, tym większe ryzyko pomyłek. W magazynie może znajdować się wiele podobnych opakowań, a poszczególne maszyny mogą wymagać produktów o zupełnie innych właściwościach. Podstawą powinna być identyfikacja punktów smarnych. Warto określić, jaki produkt jest przeznaczony do konkretnej przekładni, łożyska, prowadnicy czy układu. Informacja powinna być jednoznaczna i dostępna dla osób zajmujących się konserwacją. Ogranicza to ryzyko zastosowania środka o niewłaściwej lepkości, konsystencji czy składzie. Istotne jest także prawidłowe przechowywanie. Oleje i smary powinny być zabezpieczone przed zanieczyszczeniami. Przedostanie się do produktu wody, pyłu, opiłków lub innych substancji może pogorszyć warunki pracy smarowanego mechanizmu. Szczególnej uwagi wymagają otwarte pojemniki i sprzęt wykorzystywany do aplikacji.

Warto również oddzielać akcesoria przeznaczone do różnych produktów. Używanie tej samej smarownicy czy pojemnika do kilku niezgodnych ze sobą środków może doprowadzić do ich zmieszania. Nie należy zakładać, że dwa smary o podobnym wyglądzie można bezpiecznie ze sobą łączyć. Różnice w składzie mogą powodować niepożądane zmiany właściwości mieszaniny. Kolejnym elementem jest ustalenie częstotliwości smarowania. Harmonogram nie powinien wynikać wyłącznie z przyzwyczajenia. Znaczenie mają zalecenia producenta urządzenia, czas pracy, obciążenie oraz warunki środowiskowe. Maszyna działająca przez kilka godzin tygodniowo może wymagać innego podejścia niż urządzenie pracujące bez przerwy w systemie trzyzmianowym. Warto obserwować również stan samych środków smarnych. Zmiana koloru, obecność zanieczyszczeń, wody czy nietypowych osadów może być sygnałem wymagającym dokładniejszej kontroli. W przypadku olejów pracujących w istotnych układach przemysłowych stosuje się również analizy pozwalające ocenić stan środka smarnego i wykryć określone zmiany zachodzące podczas eksploatacji.

Uporządkowana gospodarka smarownicza może również prowadzić do racjonalizacji liczby produktów stosowanych w przedsiębiorstwie. Nie chodzi o zastępowanie wszystkich środków jednym uniwersalnym smarem, ale o sprawdzenie, czy część produktów o zbliżonych zastosowaniach może zostać odpowiednio ujednolicona. Mniejsza liczba środków ułatwia magazynowanie, identyfikację i ograniczenie ryzyka pomyłek. Właśnie takie podejście do smarowania pozwala połączyć kwestie techniczne z organizacją utrzymania ruchu. Olej czy smar przestaje być jedynie materiałem eksploatacyjnym kupowanym wtedy, gdy kończy się beczka lub opakowanie. Staje się elementem strategii ochrony parku maszynowego.

Smarowanie przemysłowe w wymagających warunkach pracy

Nie wszystkie maszyny pracują w typowych warunkach. W wielu gałęziach przemysłu środek smarny musi radzić sobie z wysoką lub niską temperaturą, wodą, parą, pyłem, wysokimi naciskami, dużą prędkością obrotową albo oddziaływaniem określonych substancji chemicznych. W takich zastosowaniach właściwy dobór produktu nabiera szczególnego znaczenia. Dobrym przykładem są wysokie temperatury. Wraz ze wzrostem temperatury zmieniają się właściwości środka smarnego, a procesy jego starzenia mogą przebiegać szybciej. Zwykły produkt zastosowany w punkcie pracującym w bardzo wysokiej temperaturze może nie zapewniać parametrów wymaganych przez mechanizm. Dlatego dostępne są specjalistyczne oleje, smary i pasty przeznaczone do pracy w podwyższonych temperaturach. Innym problemem jest woda. W zakładach, w których urządzenia są regularnie myte lub pracują w środowisku o dużej wilgotności, środek smarny może być narażony na wypłukiwanie lub kontakt z wodą. W takim przypadku podczas wyboru trzeba uwzględnić jego odporność na warunki środowiskowe.

W przemyśle ciężkim szczególnie istotne mogą być natomiast duże obciążenia i naciski występujące pomiędzy współpracującymi elementami. Przekładnie, łożyska i inne podzespoły pracujące w takich warunkach wymagają produktów o właściwościach dostosowanych do obciążeń konkretnego mechanizmu. Jeszcze inne wymagania stawiają wysokoobrotowe łożyska. Zastosowanie przypadkowego, zbyt ciężkiego środka smarnego może powodować wzrost oporów. Dobór powinien uwzględniać konstrukcję łożyska, prędkość obrotową, temperaturę i obciążenie. W zakładach o wysokim zapyleniu istotna staje się również ochrona środka smarnego przed zanieczyszczeniami. Pył, drobiny materiału czy opiłki dostające się pomiędzy współpracujące powierzchnie mogą działać niekorzystnie na mechanizm. Dlatego ważny jest nie tylko sam produkt, ale również właściwe uszczelnienie, czystość podczas aplikacji i regularna kontrola punktu smarnego. Tak szerokie zróżnicowanie zastosowań powoduje, że dobór środków do smarowania przemysłowego powinien opierać się na parametrach technicznych i rzeczywistych warunkach eksploatacji. W przypadku wątpliwości warto zestawić wymagania producenta maszyny z kartami technicznymi dostępnych produktów i skorzystać ze wsparcia specjalisty.

ESOIL specjalizuje się w dystrybucji olejów i smarów przemysłowych różnych producentów, między innymi TotalEnergies, Klüber Lubrication, Mobil, Orlen, Molykote, Petronas, Molydal, Castrol i Shell. Szeroki zakres produktów pozwala dobierać środki smarne do różnych maszyn, branż i warunków eksploatacyjnych. Firma zapewnia również doradztwo techniczne przy wyborze produktów. Ma to znaczenie zwłaszcza wtedy, gdy przedsiębiorstwo szuka odpowiednika dotychczas stosowanego środka, chce uporządkować gospodarkę smarowniczą albo musi znaleźć rozwiązanie dla mechanizmu pracującego w nietypowych warunkach. Prawidłowo zorganizowane smarowanie w przemyśle nie sprowadza się bowiem do zakupu oleju czy smaru – to cały proces, którego celem jest zapewnienie maszynom odpowiednich warunków pracy i ograniczenie ryzyka problemów wynikających z niewłaściwego smarowania.